从 “预测订单” 到 “按需生产”

服装行业长久以来被 “库存魔咒” 困扰：传统模式下，品牌需提前半年通过订货会确定生产计划，动辄上万件的单量虽能保证供应，却因对市场反馈滞后，最终陷入 “囤货 — 赚钱 — 积库存” 的循环。2012 年中国服装行业的 “高库存危机”，正是这一模式弊端的集中爆发。

当时ZARA、H&M 等时尚品牌能够基本做到一季度周转 3 次的效率，已经被业内认为行业已经开启2.0时代。但整体的产业供应逻辑仍未跳出 “预测生产” 的框架 ——依赖趋势预判的生产模式，仍难避免库存积压。

SHEIN 的破局之道，在于以 “小单快反” 为核心的 “按需生产” 模式。利用数字化优势，敏捷地洞察消费潮流变动，每个品类首单都是从非常小的订单开始，一般以100-200件起订，先测试爆品，再根据消费者的喜好程度确定是否加大订单量，不断动态调整生产。业内将这样的模式称之为“按需时尚”。基于按需供应，SHEIN能将品牌的库存率降低至低个位数。

“数字化、柔性化、可持续”的三位一体方法论

“按需生产” 的背后，是 SHEIN 构建的 “数字化、柔性化、可持续” 三位一体方法论，这一体系被视作服装产业升级的核心引擎。其中数字化是穿透产业链的神经中枢，柔性化是以“小单快反”代表的肌肉敏捷反应，最终驱动了生态可持续进化。

服装行业的时尚需求快速变化，涉及的原材料、生产环节众多，按需时尚背后是快速响应需求，这意味着极致高效的产业链配合。SHEIN 实现了从设计到交付的全链路数字化，并为供应商提供统一的供应链管理系统，让原材料采购、生产排期、物流配送等环节高度协同。2023 年，其成立服装制造创新研究中心，输出自动化设备、数字化系统等针对行业痛点的标准化方案；同年在广州、肇庆、佛山、江门等城市投资超百亿建设智慧供应链大本营，将分散的中小生产商纳入高效协作网络 ——供应商通过系统实时接收订单、反馈进度，单量稳定且回款及时，彻底告别 “盲目生产” 风险。

在SHEIN柔性供应链管理下，大规模敏捷定制及数字化系统，有效组织起了一大批中小服装生产商，生态链上的企业单量稳定，回款及时，也可以更有效管理库存，降低风险。库存管理的意义其实不仅仅是成本减少、降低终端售价那么简单。超高库存本身就意味着资源的浪费：一匹匹布料从生产到变成成衣的能耗，每一步都是碳足迹。尤其是在人们疯狂表达个性的年代，按需时尚语境下，柔性供应链背后可持续发展的意义更为深远。

从降本增效到绿色革命：时尚产业的可持续解法

在 “降本增效” 之外，SHEIN 的技术创新正推动时尚产业向更可持续的方向转型。其绿色实践已渗透到生产、运输、消费的全生命周期。

生产端，比如SHEIN目前正在工厂中推广的数码冷转印工艺已节水近 2 万吨；与东华大学合作研发的新一代聚酯循环利用解决方案等等。2024 年，SHEIN 通过设计再利用，让超 2.8万米行业库存面料 “重生”，转化为个性化服饰。

供应链基建同样注入绿色基因。广州希音湾区供应链项目园区引入屋面太阳能光伏发电系统，将太阳能转化为电能，为生产和运营提供清洁能源，预计年均节省标准煤约8121吨，减排二氧化碳约22000吨。包装环节用一定比例的再生材料替代原生塑料，运输环节在仓间转运以新能源电车代替传统柴油卡车，与合作伙伴探索氢能重卡、自动驾驶等前沿技术，在欧洲当地市场的 “最后一公里” 配送也使用电动车、两轮车等绿色方式取代此前使用的燃油车。

产业链末端的消费环节，SHEIN推出二手商品交易平台SHEIN Exchange，让“按需时尚”赋予更深内涵，延长衣物生命历程，彰显全新绿色生态价值。

从效率革命到生态重构，SHEIN的"按需时尚"证明，技术驱动的供应链创新能够同时实现商业价值与社会效益，这也为中国制造的高质量发展提供了新的思路。